Michelin celebra 60 años en Vitoria: así se hace un neumático con más de 200 materiales y dos nuevas referencias El neumático es la pieza más importante del vehículo y así se lo toma Michelin. No podemos olvidar que las gomas son el único elemento que une al coche con el asfalto, por lo que elegir una adecuada es clave para evitar accidentes y sustos innecesarios.En España, una de las cunas de los neumáticos es la planta que tiene la multinacional Michelin en Vitoria, que cumple 60 años. Esta planta hizo historia en 1995, cuando logró el récord Guinness de neumáticos, al conseguir producir una rueda de 57 pulgadas. A día de hoy, la propia Michelin ha pulverizado su récord.Esta fábrica vitoriana se extiende por 430.000 metros cuadrados, donde trabajan 3.500 empleados, y tiene una capacidad máxima de producción de 194 kilotoneladas/año. De cara a 2026, tienen como objetivo producir 8 millones de cubiertas, o lo que es lo mismo, 27.000 al día.Nacida en 1966, esta planta genera el 15% del PIB de la provincia de Álava y el 2% del total del País Vasco. Además, hay que tener en cuenta que el 86% de lo que fabrican en esta fábrica se exporta, principalmente a Europa.Sin embargo, como el resto de la industria, los neumáticos también deben cambiar hacia la electrificación. En este sentido, Michelin afirma que la acústica ha ganado importancia, ya que al eliminar el ruido del motor, el sonido de la rueda ahora es más latente.Además, los coches eléctricos tienen una serie de exigencias que los clientes de vehículos térmicos e híbridos no piden a Michelin. De esta manera, necesitan soluciones que optimicen el rendimiento del automóvil.¿Cómo se fabrica un neumático?Quizás, para comprender la importancia de una buena elección y mantenimiento de los neumáticos, debemos saber cómo se fabrican. Para empezar, se parte de la materia prima. En el caso concreto de Michelin, todo comienza por 200 materiales con propiedades mecánicas y químicas muy específicas que permiten obtener un buen rendimiento. Aunque parezca mentira, los neumáticos están cargados de tecnología que permite conseguir las más altas prestaciones en eficiencia, durabilidad, agarre, distancia de frenado… No en balde, Michelin invierte cada año en España y Portugal 1.200 millones de euros en i+D.Como podrás intuir, los neumáticos no son un elemento nada fácil de conseguir; son igual de complejos que cualquier otra parte del vehículo. En él, además de ese centenar de materias primas, también podemos ver hasta 20 componentes distintos.Lo primero que nos enseñaron en la fábrica de Michelin es la cantidad de capas que se necesitan para elaborar la cubierta. Las diferentes capas se montan sobre un tambor con una gran precisión para que no afecte a la calidad del producto.De forma genérica, podemos decir que el proceso de fabricar un neumático se divide en cuatro partes. La primera de ellas es la preparación de la goma base. Su porcentaje varía según el tipo de neumático que se fabrica. Estos componentes se dividen en cinco grupos. Por un lado, encontramos la goma natural, el componente principal de las capas de la banda de rodadura. También encontramos la goma sintética, que es parte de las bandas de rodadura de los neumáticos de coches, furgonetas y 4x4. El tercero es el negro de humo y sílice, cuyo uso es como agente de refuerzo mejora la durabilidad. Estos componentes pueden reciclarse. Pueden procesarse y reutilizarse al final de la vida útil de un neumático para fabricar otros nuevos.El cuarto componente son los cables de refuerzo metálicos y textiles, es decir, el "esqueleto" del neumático, constituyendo la forma geométrica y aportando rigidez. El metal también puede reciclarse, y se está investigando la reutilización de algunos textiles procedentes de bienes de consumo distintos de los neumáticos para fabricar nuevos neumáticos.Por último, hay numerosos agentes químicos que sirven para obtener propiedades únicas, como una baja resistencia a la rodadura o un agarre ultraalto.El segundo paso es el ensamblado, es decir, cuando las diferentes capas se montan sobre un tambor con una gran precisión para que no afecte a la calidad del producto. El ritmo de las máquinas permite fabricar entre 3 y 4 carcasas por minuto.El tercer punto es la banda de rodadura. En este momento es cuando se fabrica la zona que estará en contacto con el asfalto, la más delicada, ya que es la que recibe todo el impacto. Esta banda está diseñada para resistir la abrasión y el calor.Con todo esto listo, entramos en la última fase, la de cocción o vulcanización. En este proceso, el neumático entra en un horno a alta temperatura donde se le aplica, además de calor, presión dentro de un molde durante un periodo de 8 a 12 minutos. El objetivo es que el producto pase de un estado plástico a uno elástico.Este punto es crucial y uno de los más importantes de todo el proceso, ya que es donde el neumático adquiere su diseño, arquitectura y marcajes definitivos. Tal es su importancia que la última mejora de la planta se ha hecho en esta materia. Además de la lista de hornos de combustión tradicional, se han añadido unas nuevas prensas eléctricas que reducen el consumo de energía y agilizan esta tarea.Sin embargo, el proceso no acaba aquí. Unos robots acuden a recoger el neumático una vez sale del horno y recorre un circuito de enfriamiento de unos 40 minutos que le lleva hasta la verificación final.Aquí se somete tanto al ojo humano como a inspecciones realizadas por la Inteligencia Artificial. El objetivo es garantizar un reparto de masas uniforme y una correcta geometría, evitando desviaciones de la goma.Estos son los dos nuevos neumáticos de MichelinAprovechando el aniversario, Michelin presentó sus dos nuevas cubiertas de verano: Primacy 5 Energy y Pilot Sport 5 Energy. Mientras que la primera se va a fabricar en Vitoria, la segunda, pensada para modelos deportivos, se hará en otras plantas de la compañía.La primera de las referencias prolonga la trayectoria de la familia Primacy de Michelin y toma el testigo concretamente del Primacy 5.Según explican los responsables de la fábrica, el nuevo neumático no representa el reemplazo directo del anterior, sino que irá sustituyéndolo paulatinamente y, por tanto, coexistirán durante un periodo de tiempo significativo. Además, ambos llegan con el mismo precio a los distribuidores, que tienen en su mano mantener esas tarifas o no.Michelin Primacy 5 energy tiene una calificación de triple A, relativa a agarre en mojado, eficiencia energética y nivel de ruido. Además, subrayan que la distancia de frenado ha mejorado un 8% en comparación con su predecesor, tanto nuevo como cuando está desgastado.De la misma manera, la resistencia de este neumático permite un ahorro en el consumo de combustible de un 6% y de un 10% en la autonomía de un coche eléctrico. La duración es uno de los sellos de identidad de Michelin, y este modelo no iba a ser menos. De hecho, se ha coronado como la goma que ofrece el mayor kilometraje de su categoría en Europa, gracias a la tecnología Energy Passive 2.0, que utiliza elastómero de última generación, nueva resina y una arquitectura optimizada.La cubierta está disponible desde comienzo de año en 33 dimensiones, desde 16 hasta 19 pulgadas.Por su parte, la Michelin Pilot Sport 5 energy "está dirigido a conductores que desean combinar una conducción deportiva con la eficiencia energética", un posicionamiento poco habitual en su categoría.Este neumático ha recibido una calificación de doble A, con excelente eficiencia y adherencia en mojado y un nivel de ruido no tan depurado, con una certificación B. En este caso se ha logrado extender también la duración de la cubierta y reducir la emisión de partículas un 22% en relación con su predecesor, el Pilot Sport 5. Esta cubierta, montada en el Concept AMG GT XX logró batir el récord mundial de resistencia para vehículos eléctricos en 2025 en el circuito italiano de Nardò. En concreto, recorrió 40.075 km en menos de ocho días y a una velocidad constante de 300 km/h.El Michelin Pilot Sport 5 Energy se ofrece en un total de 19 dimensiones para llantas de 18 a 21 pulgadas.Aunque sea complicado, están cambiando el aspecto para darle un aspecto más atractivo, como es un aspecto aterciopelado en los flancos o un negro más intenso, así como las terminaciones.