Seat et Cupra ont lancé, dans leur usine de Martorell, la production en série de systèmes de batteries. Après l’inauguration de l’installation en décembre 2025, cette étape marque le dernier jalon avant le démarrage de la production du Cupra Raval. Il s’agit du premier modèle de la famille de véhicules électriques urbains de la Brand Group Core du groupe Volkswagen, attendu sur les routes dès cet été. Les batteries assemblées sur place équiperont également la Volkswagen ID. Polo, deuxième véhicule électrique produit à Martorell. Le lancement de la production en série de ces modèles doit transformer le site espagnol en un centre automobile flexible, conçu pour aborder la nouvelle ère de la mobilité. Galerie: VW ID. Polo (nouvelles images avec camouflage) Au cœur des systèmes de batteries assemblés à Martorell se trouve la cellule unifiée (Unified Cell) du groupe, une plateforme technologique mondiale conçue pour garantir scalabilité et flexibilité entre marques, régions et segments de véhicules. Au sein de chaque système, ces cellules assurent la capacité principale de stockage d’énergie, tandis que les composants électroniques pilotent et régulent le fonctionnement global de l’ensemble. L’E-Box, considérée comme le « cerveau » de la batterie, est entièrement produite dans l’usine Seat Components d’El Prat. Un symbole de la transition industrielle : après 45 ans consacrés à la fabrication de boîtes de vitesses manuelles, le site produit désormais des composants clés pour les véhicules électriques. L’usine d’assemblage des systèmes de batteries affiche une capacité de 1 200 batteries par jour et jusqu’à 300 000 unités par an, soit l’équivalent d’une batterie toutes les 45 secondes. Le processus démarre dans l’entrepôt logistique, où l’ensemble des composants est acheminé vers la ligne de montage. Cupra Raval (2026) L’assemblage des systèmes de batteries se poursuit ensuite avec deux opérations menées en parallèle : le pré-assemblage des composants électriques et l’empilage des cellules sur deux lignes utilisant la technologie Cell-to-Pack, censée permettre un système de batterie plus efficient. Ces lignes doivent produire 3 600 empilements par jour, totalisant près d’un demi-million de points de soudure. Une fois le système de batterie entièrement assemblé et scellé, il passe des contrôles qualité finaux sur bancs d’essai, afin de garantir un niveau maximal de sécurité et de performances. Dernière étape : les systèmes terminés sont ensuite transportés automatiquement, via une passerelle de 600 mètres, vers la ligne de production du Cupra Raval et de la VW ID. Polo, assurant une alimentation continue, calibrée au rythme de fabrication. La production en série débute moins d’un an après la livraison des premiers systèmes de batteries de pré-série issus de l’atelier d’assemblage de Martorell. En moins de deux ans, Seat et Cupra ont construit ce site d’assemblage de batteries de 64 000 m² à Martorell, combinant automatisation et opérations manuelles qualifiées, et exploité par 500 collaborateurs hautement qualifiés. Skoda Epiq 2026 (camouflé) Par ailleurs, l’usine d’assemblage dispose de 11 000 panneaux solaires installés en toiture, capables de fournir 70 % de l’électricité nécessaire au processus d’assemblage, avec l’objectif de réduire sensiblement l’empreinte environnementale. « En tant que partie de la Brand Group Core du groupe Volkswagen, la péninsule Ibérique consolide sa position de pôle européen de l’électromobilité », déclare André Kleb, Chief Production Officer (CPO) pour la péninsule Ibérique au sein de la Brand Group Core du groupe Volkswagen. « Dans le cadre du projet de “famille de véhicules électriques urbains”, nous produirons en Espagne quatre modèles électriques, en commençant par le Cupra Raval, afin de rendre l’électromobilité, depuis la péninsule Ibérique, accessible aux clientes et clients dans toute l’Europe. », poursuit Kleb.
+74 autres personnes
