Pabrik Daihatsu di Kyoto Jepang “Dalam hal perangkat keras, kami berupaya meminimalkan penggunaan alat secara berlebihan. Sementara dari sisi manusia, kami menghindari tenaga yang terbuang sia-sia,” ujar Fukushima, Factory Branch Manager Kyoto Plant. SSC menjadi pondasi bagi semua fasilitas Daihatsu, termasuk pabrik Kyoto yang kini menjadi model pabrik generasi baru. Prinsip ini diterapkan untuk menyederhanakan proses, menghemat ruang, dan meningkatkan produktivitas tanpa menurunkan kualitas. Salah satu inovasi yang lahir dari konsep tersebut adalah sistem pengelasan bodi tanpa jig. Biasanya kata dia, setiap model mobil memerlukan jig yang berbeda untuk menentukan posisi panel. Namun kami berhasil menghilangkan alat itu sepenuhnya.“Sebagai gantinya, kami menggunakan robot presisi tinggi yang bisa menyesuaikan diri untuk berbagai model,” tuturnya. Inovasi ini pertama kali diterapkan di pabrik Kyushu pada 2007, lalu diperluas ke Malaysia, Indonesia, Shiga, dan Kyoto. Hasilnya, jumlah proses dapat dipangkas hingga separuh dan efisiensi ruang meningkat drastis. Di pabrik Kyoto sendiri, robot ditempatkan dengan jarak tiga kali lebih rapat dibanding pabrik konvensional. Alur produksi dibuat ringkas, sementara sistem pengangkutan bodi kendaraan menggunakan metode slipper carrier dua bagian yang bisa bergerak di bawah bodi mobil dan kembali ke posisi semula setelah proses selesai. “Dengan menempatkan operator dan robot lebih dekat, komunikasi antarpekerja meningkat dan produktivitas pun naik. Kami ingin membangun pabrik yang ramping namun cerdas, sederhana namun produktif,” katanya. Teknologi SSC kini menjadi simbol efisiensi Daihatsu, menunjukkan bahwa inovasi tak harus megah — cukup sederhana, hemat ruang, dan tepat guna. Melalui pendekatan inilah, Daihatsu membuktikan bahwa efisiensi dan keberlanjutan dapat berjalan beriringan dalam satu lini produksi.
+84 lainnya
