Dalam dunia modifikasi dan aftermarket, pelek bukan sekadar pemanis tampilan. Material dan proses pembuatannya sangat memengaruhi bobot, kekuatan, durabilitas, hingga harga. Banyak pemilik mobil tahu soal desain dan ukuran pelek, namun tidak banyak yang memahami bagaimana sebuah pelek diproduksi. Stevanus KT, National Sales Manager PT Stamford Tyres Distributor Indonesia (SSW), menjelaskan bahwa ada beberapa metode produksi pelek yang umum digunakan di industri saat ini, masing-masing dengan karakteristik, kelebihan, dan kekurangannya. Modifikasi BYD Seal “Pertama ada metode casting, proses paling umum dan terjangkau, serta banyak digunakan oleh pabrikan,” ujar Stevanus, kepada Kompas.com (18/11/2025). Casting berarti logam cair dituangkan ke dalam cetakan (mold) lalu dibiarkan mengeras. Meski terlihat sederhana, metode ini dapat menghasilkan pelek yang kuat dengan biaya produksi lebih ekonomis. Stevanus menjelaskan, ada dua jenis casting yang umum, yakni gravity casting dan low pressure casting. Gravity casting menggunakan gaya gravitasi untuk menarik logam cair ke dalam cetakan. Stevanus KT, National Sales Manager PT Stamford Tyres Distributor Indonesia Prosesnya sederhana sehingga biaya produksi rendah, namun densitas materialnya tidak setinggi metode lain, membuatnya kurang unggul untuk penggunaan ekstrem. Kemudian Low Pressure Casting. Berbeda dari gravity, metode ini menggunakan tekanan rendah untuk mendorong logam cair masuk ke dalam cetakan. “Low pressure casting menggunakan injeksi bertekanan rendah. Lebih mahal, tapi mold lebih awet,” kata dia. Modifikasi BYD Atto 3 Meski begitu, metode ini menghasilkan pelek dengan kualitas lebih baik. Struktur material lebih padat, presisi lebih tinggi, dan kekuatannya meningkat tanpa menambah bobot berlebih. Kedua ada metode flow forming, yang merupakan evolusi dari casting. Pelek awalnya dicetak biasa, tetapi belum mencapai lebar final. Setelah itu pelek dimasukkan ke mesin spinner yang memutar dan memanaskan material hingga bibirnya bisa “ditarik” melebar. “Menggunakan material lebih sedikit sehingga lebih ringan. Tapi pembuatannya harus benar-benar sempurna. Karena bahan lebih sedikit, risiko pecah atau patah lebih besar jika QC tidak ketat,” ucap Stevanus. Ilustrasi pelek SSW Dengan struktur material yang terkompresi, flow forming menawarkan kombinasi menarik, yaitu lebih ringan dari casting, tetapi lebih kuat. Karena bobot memainkan peran penting dalam akselerasi dan efisiensi, flow forming menjadi pilihan populer di kelas menengah ke atas. Ketiga ada metode forged, dengan proses paling mahal sekaligus paling canggih. Pelek dibuat dari satu blok aluminium (billet) yang dipadatkan dengan tekanan sangat tinggi sebelum dibentuk. Pelek forged menjadi yang mahal sekaligus paling canggih. Pelek dibuat dari satu blok aluminium (billet) yang dipadatkan dengan tekanan sangat tinggi sebelum dibentuk. Hasilnya adalah material dengan struktur paling rapat dan kuat. Namun biaya produksinya jauh lebih tinggi, sehingga pelek forged sering ditemui di mobil performa tinggi atau kebutuhan kompetisi. Tingginya harga menjadi alasan utama pelek jenis ini belum sepopuler casting atau flow forming di pasar lokal. Dalam segala situasi, KOMPAS.com berkomitmen memberikan fakta jernih dari lapangan. Ikuti terus update topik ini dan notifikasi penting di Aplikasi KOMPAS.com.