Kehadiran bus listrik murni untuk rute Antar Kota Antar Provinsi (AKAP) mengubah total cetak biru manufaktur karoseri lokal. Membangun bus bertenaga setrum bukan sekadar mengganti mesin diesel dengan motor penggerak, melainkan merekayasa ulang struktur mekanis dan pembagian ruang kendaraan. Perubahan radikal ini dialami langsung oleh Karoseri Tentrem saat merakit bus listrik AKAP pertama milik Perusahaan Otobus (PO) Borneo Trans. Memanfaatkan bodi Avante H7 Single Glass yang dipadukan dengan sasis dari INVI, struktur kendaraan ini memiliki karakteristik yang berbeda dibandingkan versi konvensional. Bus Listrik PO Borneo Trans Buatan Tentrem, Mewah dan Senyap Distribusi Bobot Sasis dan Efek Stabilitas Dari segi rancang bangun sasis, perubahan besar terjadi pada penempatan titik berat kendaraan karena komponen motor listrik dan paket baterai dipasang di area kolong bawah. Direktur Utama Karoseri Tentrem, Yohan Wahyudi, membeberkan bagaimana dinamika beban sasis bertenaga setrum ini memengaruhi kenyamanan berkendara. "Perbedaan sasis bus listrik dengan konvensional terdapat pada konfigurasi dan penempatan komponen motor dan baterai yg relatif lebih berat dari mesin konvensional. Namun dengan bertambahnya bobot, center of gravity unit akan lebih rendah yang dapat menambah kenyamanan penumpang dan juga mengurangi efek body roll yg berimpak pada sisi safety yg lebih baik," kata Yohan. Berbekal baterai 350 kW pasokan INVI, armada premium berkapasitas eksklusif 17 penumpang ini sanggup menjelajah sejauh 300 kilometer. Bus Listrik PO Borneo Trans Buatan Tentrem, Mewah dan Senyap Manajemen Ruang Baru dan Bagasi Kabin Penempatan baterai di kolong bawah sasis secara otomatis menyita ruang yang pada bus diesel biasanya berfungsi sebagai bagasi tembus. Sementara itu, ruang kap belakang bus kini diisi penuh oleh komponen elektronik vital sistem EV, sehingga tidak bisa digunakan untuk menaruh barang. Menyiasati hilangnya ruang penyimpanan di bawah dan luar bus, Tentrem melakukan reposisi struktur dengan memanfaatkan area kabin paling belakang di balik sekat pembatas (bulkhead). Area yang biasanya menjadi tempat tidur pengemudi cadangan (kandang macan) dialihkan fungsinya menjadi toilet dan bagasi internal. Mengenai tata letak penyimpanan unik di dalam kabin belakang ini, Yohan menjelaskan situasinya secara langsung. "Kita sudah siapin kompartemen begasi di bulkhead belakang, di atas “mesin” kalau ini bus konvensional. Karena penumpang juga enggak banyak, jadi di kabin belakang cukup untuk bagasi," kata Yohan. Diet Material Bodi dan Teknik Pengelasan Khusus Selain konfigurasi ruang, struktur bodi bus listrik dituntut menggunakan material khusus guna memangkas berat total kendaraan demi menjaga efisiensi daya baterai. Yohan menyebutkan penggunaan material ini menjadi jawaban atas tantangan utama manufaktur karoseri. "Menggunakan material khusus seperti panel aluminium dan rangka stainless steel material tersebut digunakan untuk menjawab tantangan terkait berat kendaraan," ucap Yohan. Tidak hanya urusan material ringan, proses perakitan juga memerlukan standardisasi keamanan yang ketat pada lini produksi untuk melindungi komponen tegangan tinggi. "Dari sisi body kendaraan, hampir sama dengan konvensional, kecuali treatment spesial yang dilakukan saat proses pengelasan supaya tidak menggangu sistem elektrikal bus listrik," kata Yohan. KOMPAS.com berkomitmen memberikan fakta jernih, tepercaya, dan berimbang. Dukung keberlanjutan jurnalisme jernih dan nikmati kenyamanan baca tanpa iklan melalui Membership. Gabung KOMPAS.com Plus sekarang
+4 lainnya
